Автоматизация контроля сборки

Причинами сборочных дефектов являются различного рода отклонения в процессе сборки, чаще всего следующие:
— не выдерживается момент затяжки, вследствие некачественной затяжки резьбовых соединений, а также из-за нарушения геометрических параметров резьбы и прочности материала;
— не обеспечиваются условия нормальной запрессовки деталей;
— не обеспечиваются требования по сопряжению детали при выполнении осевых и диаметральных зазоров и натягов, зазоров зубчатых передач;
— не обеспечивается герметичность узла;
— не обеспечиваются силы затяжки конических подшипников;
— ошибки при подборе регулировочных элементов;
— попадание на сборку бракованных деталей.

Применительно к массовому производству агрегатов легковых автомобилей перечисленные отклонения способны вызвать следующие дефекты в эксплуатации: поломку узлов и деталей; преждевременное изнашивание; повышенный расход топлива и смазочных материалов; не обеспечиваются безопасные условия работы.

Реальным средством по исключению дефектов сборки является автоматизация контроля сборки с использованием следующих устройств.

1. Качественную затяжку резьбовых соединений обеспечивают гайковерты с электронной настройкой и управлением, которые обладают способностью:
— сопоставлять через заданные дискретные интервалы крутящий момент и угол поворота болта или гайки. Если приращение крутящего момента меньше на определенную величину, чем предыдущие приращения, то будет достигнут требуемый момент затяжки и гайковерт отключится;
— выдавать информацию по качеству затяжки на каждом шпинделе с помощью сигнальных ламп, распечатки на бумажной ленте достигнутых моментов затяжки, клеймением краской;
— при использовании с ЭВМ эти гайковерты определяют причины дефектов при свинчивании: заедание винта, грязная резьба, растягивается винт из-за недостаточной прочности или из-за большого трения при ввинчивании, не хватает витков резьбы, неправильные элементы резьбы.

2. Для качественной запрессовки используются устройства с контролируемой силой запрессовки, которые блокируют цикл при отклонениях. Часто совмещается рабочий и контрольный циклы: прямой ход — запрессовка, обратный ход — контроль.

3. Для контроля нормального сопряжения деталей используются устройства для запора проворачивания деталей в собранном узле.

4. Наиболее эффективным средством контроля герметичности узлов являются пневмо испытания избыточным давлением или вакуумом.

5. Требуемая сила затяжки конических подшипников обеспечивается путем измерения момента трения в подшипниках непосредственно во время их затяжки.

6. Во всех случаях, когда для обеспечения зазоров или натягов используются регулировочные шайбы, в технологический процесс сборки встраиваются измерительные машины с электронными узлами управления и измерения, которые производят измерение сопрягаемых деталей, расчет размерных цепей на основе фактических размеров и допусков на группы регулировочных шайб и с помощью цифровой индикации указывают оператору толщину шайбы или номер группы регулирования, а при автоматической сборке — установку шайб. Для обнаружения возможного показания в собранном агрегате бракованных деталей на заключительной операции сборки или начальной операции испытания производится холодная прокрутка узла с измерением момента проворачивания и прослушивание шума.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]