Процесс сборки с нагревом

Сборка с нагревом наиболее часто рекомендуется для соединений, у которых предусмотрены конструкцией значительные натяги, а также в случаях, когда охватывающая деталь выполнена из материала с высоким коэффициентом линейного расширения и сам узел в машине подвергается воздействию повышенных температур. Если такое соединение собрать без нагрева, то в процессе эксплуатации прочность его значительно снижается.

В зависимости от величины натяга и конструкции деталей нагрев осуществляют разными методами; в кипящей воде; в горячем масле (+120 °С): газовыми горелками; в нагревательных печах; с помощью электрических и индукционных нагревателей.

Следует отметить, что если температура деталей должна быть выдержана в узком диапазоне, то нагрев целесообразно вести в жидкостной среде, например в минеральном масле. Обычно это осуществляется в специальных ваннах, которые нагревают в электрических или индукционных печах. Нагрев крупных деталей кольцевой формы (зубчатых колес, муфт, шкивов и т. д.) производят индукционными нагревателями. Индукционные установки с замыкающим магнитопроводом характеризуются высокими технико-экономическими показателями. В промышленности используются (например, при сборке колесных пар железнодорожных вагонов, роторов электродвигателей) индукционные установки с замыкающим магнитопроводом, работающие на токе промышленной частоты, разработанные Украинским заочным политехническим институтом. При мощности 25—75 кВт они обеспечивают нагрев деталей массой 0,5—400 кг за 0,5—5 мин.

Способ сборки с охлаждением охватываемой детали имеет ряд преимуществ перед сборкой с нагревом. Так, нагрев деталей сложной формы может явиться причиной возникновения температурных напряжений, местных деформаций, снижения твердости и окисления поверхностей деталей. Сборка с применением глубокого холода свободна от этих недостатков. Для охлаждения деталей применяют, как правило, жидкий азот или твердую углекислоту (сухой лед), имеющие соответственно температуры — 190—196 и —75— 80 °С.

На практике применяют два способа охлаждения деталей: без контакта и непосредственным контактированием деталей с хладагентом. Второй способ с использованием жидкого азота более прост, установки для охлаждения не сложны, а скорость охлаждения деталей значительно выше, чем при бесконтактном охлаждении. Поэтому для охлаждения деталей малых и средних размеров в массовом производстве (при изготовлении двигателей, тракторов, станков и т. д.) используют жидкий азот.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]