Сборка неподвижных соединений

В результате сборки неподвижных соединений торцовые поверхности колец подшипников имели отклонения от параллельности 2D = 324 мкм при М0 = 151 мкм, кривая 1. Это приводит к нарушению контакта в подшипниковых узлах, взаимосвязанных общим валом, а также к отклонениям размера между осью ведущей шестерни и осью отверстия в картере под ведомое колесо. Устранение погрешности базирования при установке картера редуктора на сборочной операции привело к повышению точности сборки неподвижных соединений колец подшипников ведущей шестерни по параметру отклонения от параллельности торцов (кривая 2).

Таким образом, погрешность базирования при установке сопрягаемой с кольцами подшипников детали привела к погрешности пространственного расположения поверхностей главного рабочего движения ведущей шестерни относительно оси ведомого колеса, что отличается значительным отклонением от перпендикулярности и сказывается на зацеплении главной пары. Операция сборки колец двух подшипников с корпусом дифференциала редуктора легкового автомобиля выполнялась одновременно. На сборочной операции имели место погрешности базирования, определяемые отклонениями от соосности поверхностей фасок. После сборки неподвижных соединений торцовые поверхности колец подшипников имели отклонение от параллельности торцов до 2D = 293 мкм при М 0 = 103 мкм.

Таким образом, действительная форма поверхностей качения в подшипниковых узлах при высокой точности формы сопрягаемых поверхностей зависит от погрешностей базирования и установки на операции сборки неподвижных соединений. Действительное расположение колец подшипников относительно сопрягаемой детали неподвижного соединения определяется результатами сборки.

Погрешности расположения деталей после сборки неподвижного соединения в несколько раз превышают допустимые отклонения в деталях по таким параметрам, как отклонение от параллельности и отклонение от перпендикулярности взаимосвязанных поверхностей. В связи с этим расчеты размерных цепей, основанные на учете допустимых отклонений расположения поверхностей деталей в редукторах и других агрегатах на подшипниках качения не отражают физической сущности образования подшипниковых узлов и не могут считаться правомерными.

Применяются различные схемы выполнения неподвижных соединений и сборочное оборудование.

Выделим следующие схемы:
— раздельная запрессовка колец подшипников дуплекса в корпус или на вал;
— последовательная;
— одновременная запрессовка в корпус или на вал;
— жесткое базирование корпуса;
— самоустановка корпуса относительно колец подшипников;
— применение телескопической связи пуансонов на сборочной позиции;
— запрессовка с базированием по поверхности качения ранее запрессованного кольца подшипника.

Методика определения погрешностей установки и базирования на сборочной позиции с выходом на качество сборки неподвижных соединений позволяет обоснованно оценить выполнение сборочной операции в комплексе, учитывая следующие факторы:
— результаты механической обработки поверхностей сопрягаемых деталей;
— погрешности установки деталей в сборочном приспособлении;
— погрешность сборочного приспособления;
— погрешности базирования при установке и ориентации сопрягаемых деталей неподвижного соединения;
— компенсация погрешностей на сборочной позиции как характеристика схемы сборки;
— качество сборки неподвижного соединения по отклонениям формы поверхности главного рабочего движения и расположению этой поверхности.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]