Этапы сборки неподвижных соединений

Третий этап сборки неподвижного соединения характеризуется приложением сборочной силы запрессовки в условиях неравномерного распределения натяга, что вызвано рассогласованием сопрягаемых поверхностей и явлениями перекоса. Силовое воздействие при рассогласованном расположении сопрягаемых цилиндрических поверхностей приводит к образованию поворотных моментов, воздействующих на кольцо подшипника и шток пресса, и на сопрягаемую деталь и стол пресса.

Ограничения угла поворота определяются из уравнений равновесия для заданной механической системы с учетом особенностей совместной деформации сопрягаемых деталей. Это связано с действительной погрешностью ориентации сопрягаемых поверхностей, технологической характеристикой жесткости сопрягаемых деталей, величиной натяга, сборочной силы, особенностями технологической системы, включая податливость, механическими свойствами материала деталей неподвижного соединения. При продвижении кольца подшипника относительно сопрягаемой детали реактивные моменты возрастают в силу увеличения неравномерностей деформации кольца и корпуса. Под их действием система начинает переходить к центрированию по сопрягаемым цилиндрическим поверхностям, т. е. к конструкторским базам и выравниванию силового воздействия. Этот переход происходит на участке, определяемом перемещением от 0 до 1/3 высоты кольца подшипника. Таким образом, третий этап заканчивается переходом от технологических баз к конструкторским в неподвижном соединении при неравномерном силовом воздействии на кольцо и сопрягаемую деталь в силу увеличившейся неравномерности распределения натяга по сравнению с исходной на этапе действительной ориентации.

Четвертый этап характеризуется стабильностью в технологической системе, перемещением кольца подшипника относительно сопрягаемой детали с направлением от конструкторских баз при монотонном увеличении силы запрессовки, выравниванием неравномерности распределения натяга, образовавшейся в конце третьего этапа, и допрессовкой до совмещения конструкторских баз.

Несмотря на уменьшение неравномерности распределения натяга на этом этапе, определенная часть неравномерности деформации в окончательно собранном неподвижном соединении сохраняется. Это является причиной изменения формы поверхности качения кольца подшипника по сравнению с исходной при близких к идеальному цилиндру сопрягаемых поверхностях, а также положению кольца относительно сопрягаемой детали.

Механизм образования профиля действительной поверхности качения колец подшипников 27911 в процессе запрессовки в корпус из ковкого чугуна показан на рисунке. При отношении приведенной кривизны кольца подшипника и корпуса Х 0l / Хк = 0,9 имеют место большие погрешности формы действительной поверхности качения, чем при отношении Х 0l / Хк = 3.

Базирование колец подшипников по поверхности качения с упором в узкий торец позволяет получить значительно лучшие результаты при тех же входных параметрах механической обработки. Технологические погрешности сборки кроме изменения формы поверхности сопровождаются отклонениями в расположении колец, запрессованных в корпус, что характеризуется торцовым биением AT и отклонением от соосности А по отношению к оси отверстия в корпусе.

Например, при сборке картера редуктора с кольцами подшипников технологическими установочными базами являлись торцы цекованных бобышек и отверстия во фланце картера. Окончательная обработка отверстий в картере редуктора выполнялась одним шпинделем с базированием по торцу фланца и двум отверстиям картера, которые являлись технологическими установочными базами в процессе механической обработки. Таким образом, произошла смена установочных баз и, как следствие, на сборочной операции образовалась погрешность базирования, равная рассеянию размера, связывающего поверхность фланца с торцовыми поверхностями цекованных бобышек. Следствием погрешности базирования при установке картера на сборочной операции явилось рассогласование сопрягаемых поверхностей под подшипники ведущей шестерни относительно пуансонов штока и стола пресса.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]