Особенности схем базирования деталей типа колец и шайб

К деталям, базируемым по V, VI, VII и VIII схемам, могут относиться различные стопорные, поршневые, прокладочные кольца, шайбы, кольца шарико- и роликоподшипников. Базирование подобных деталей по их торцам не оказывает существенного влияния на перекос их осей. Для сопряжения этих деталей достаточно установить точность относительного отклонения сопрягаемых поверхностей.

Схема базирования при установке седла клапана в отверстие головки блока. Седло клапана центрируется по его внутренней поверхности с помощью разжимной цанги, торцом базируется на торце пуансона. Центрирование головки цилиндра производится центром по отверстию направляющей втулки. Для компенсации погрешностей установки, например, головки, последняя должна в процессе центрирования смещаться в пределах этих погрешностей.

Для запрессовки подшипников и упорных пружинных колец в отверстие проушины вилки карданного шарнира схема базирования по сопрягаемым поверхностям обеспечивает необходимое предельное отклонение в положении сопрягаемых деталей. Вилка устанавливается цилиндрической поверхностью на оправку, которая служит двойной направляющей базой. Поворот вилки вокруг оси оправки должен ограничиваться боковыми упорами, между которыми проушины вилки могут поворачиваться в пределах, достаточных для ввода в отверстие проушин центрирующего стержня.

Ось центрирующей оправки расположена относительно основания вилки таким образом, что при вводе центрирующей оправки в отверстие проушин вилки, последняя, отрываясь от торца оправки, приподнимается на величину погрешности размера, одновременно поворачиваясь вокруг оси отверстия в пределах погрешностей базирования. После центрирования вилки, последнюю необходимо зафиксировать в этом положении. Фиксация по высоте и в угловом направлении может быть осуществлена клином и соответствующим зажимом в сборочном приспособлении. Отклонение от соосности оси отверстия в проушине вилки относительно оси центра определяется размерной цепью А : АD = А1 — А2 — А3, в которой величина компенсации, осуществляемая подводимым клином, легко определяется из формулы.

Отцентрированная и зафиксированная таким образом вилка направляется для автоматической сборки карданного шарнира в целом. При автоматизации сборки заклепочных соединений необходимо обеспечить совмещение заклепок с цилиндрическими поверхностями отверстий собираемых деталей и попадание заклепок в эти отверстия.

На примере сборки ножа режущего аппарата, состоящего из спинки ножа, сегментов и заклепок, рассмотрим решение указанных задач. Условием собираемости ножа режущего аппарата является допустимая величина несовпадения оси заклепки с осью отверстия в сегменте или в спинке.

Оптимальная схема базирования, гарантирующая совмещение заклепки с цилиндрическими поверхностями отверстий сегмента и спинки, основана на применении центрирующих стержней, проходящих через отверстия в спинке и сегментах. Одновременная установка четырех заклепок в два сегмента и спинку определена, исходя из экономической целесообразности и точности изготовления составляющих сборочную единицу деталей. После соответствующей подачи спинки и сегментов к базирующим устройствам производится центрирование стержнями спинки и двух сегментов по четырем отверстиям.

Сопоставляя допуски предельных отклонений размеров замыкающих звеньев с условиями собираемости, можно установить, что при симметричных допусках допуск не удовлетворяет условиям собираемости даже после корректировки допусков в спинке. Тем не менее, опыт работы автоматических линий сборки ножей режущего аппарата показал правильность выбора схемы базирования, основанного на применении центрирующих стержней, так как разность между условием собираемости компенсируется смятием контактируемых торцов заклепки и кромки отверстия спинки и вследствие такого отклонения отказов в автоматической сборочной линии не имеется.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]