Автоматическая сборка

При автоматической сборке также применяется метод неполной (частичной) взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность сборочной единицы достигается не у всех, а только у части объектов, сборка которых производится без какого-либо подбора или пригонки. При этом методе устанавливаются большие по величине допуски на все составляющие сборочной единицы детали. При этом возможность получения небольшого процента объектов с отклонением от установленных величин требуемой точности сборки определяется следующим образом.

Поэтому в сборочном оборудовании необходимо предусмотреть специальные контрольные и блокировочные устройства, которые должны выявить несобираемость или исключить брак и поломку сборочного инструмента. Расширение пределов заданных допусков позволяет в значительной степени упростить процесс изготовления собираемых деталей, что резко снижает их стоимость. Расчет размерных и кинематических цепей изделия в этом случае производится вероятностным методом с учетом кривых распределения отклонений отдельных составляющих звеньев и с учетом процента несобираемости.

Метод групповой взаимозаменяемости применяется при автоматической сборке деталей с высокой точностью соединения. Сущность этого метода заключается в том, что сопрягаемые детали сортируются на несколько размерных групп со значительно меньшими допусками и сборка осуществляется по группам. Число групп зависит от заданной точности сопряжения и точности изготовления деталей.

Применяемый при автоматической сборке метод групповой взаимозаменяемости наиболее эффективен при равном числе деталей в одноименных размерных группах за определенный цикл производства. Это равенство может быть только при соответствии законов распределения размеров сопрягаемых деталей и стабильности технологического процесса за достаточно большой промежуток времени.

Требуемая точность замыкающего звена системы сборочное устройство — собираемые детали достигается в результате автоматического изменения величины одного из составляющих звеньев путем снятия с него необходимого слоя материала. Такое звено называется компенсирующим, а метод достижения точности — методом пригонки. Для достижения требуемой точности замыкающего звена необходимо удалить лишнюю величину компенсирующего звена.

Наибольшее распространение метод автоматической пригонки (подгоночного шлифования) получил при сборке плунжерных пар топливной аппаратуры.

При автоматизации сборки изделий применяют метод регулирования, сущность которого заключается в том, что требуемая точность выходного параметра изделия достигается изменением величины заранее выбранного компенсирующего звена 8К (детали) без снятия с него слоя материала.

При этом методе существуют два способа изменения компенсирующего звена:
1) изменение положения одной из деталей (путем ее линейного перемещения при повороте или того и другого одновременно) на величину, равную излишней погрешности замыкающего звена;
2) введение в соединение (в размерную цепь) специальной детали требуемого размера или с требуемыми относительными поворотами ее поверхностей — неподвижного компенсатора.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]