Методы достижения точности при автоматической сборке

В зависимости от объема производства, характера продукции, а также точности обработки деталей различают следующие пять методов достижения точности выходных параметров механизмов и машин: полной, неполной (частичной), групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки. При всех методах точность сборки сборочной единицы зависит только от характеристик качества собираемых деталей (точность размеров, относительные повороты и др.). При автоматической сборке сопрягаемые детали сборочной единицы своими размерами образуют составляющие звенья размерных цепей системы сборочное устройство—собираемые детали. Замыкающими звеньями являются погрешности отклонений от соосности осей поверхностей сопрягаемых деталей соединения. В процессе автоматической сборки сборочной единицы число звеньев размерной цепи значительно увеличивается. Поэтому надежность работы сборочного оборудования и качество сборки зависят от точности изготовления собираемых деталей и выбранного метода достижения точности сборки.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку любой сборочной единицы без какого-либо подбора или пригонки деталей, составляющих данную сборочную единицу. В результате такой сборки требуемая точность достигается у всех без исключения сборочных единиц. Наиболее часто метод полной взаимозаменяемости используется для достижения требуемой точности в малозвенных размерных цепях. В ряде случаев метод полной взаимозаменяемости используется при многозвенных размерных цепях, например установка на вал ряда шестерен; проставочных колец и обеспечение гарантированного зазора между торцом корпуса и одной из шестерен при установке подсобранного вала с шестернями в этот корпус.

Для использования при автоматизации сборки метода полной взаимозаменяемости, необходимо, чтобы допуск и координата середины поля допуск замыкающего звена определялись по формулам, приведенным в таблице.

В основу расчета составляющих звеньев системы сборочное устройство — собираемые детали принят принцип равных влияний, по которому составляющие звенья одинаково влияют на замыкающее звено, поэтому величины их допусков могут быть равны и средняя величина допуска для большинства методов достижения точности определяется формулой, приведенной в таблице.

Метод полной взаимозаменяемости наиболее пригоден для автоматической сборки, что дает возможность обеспечить высокую производительность и надежность работы автоматического сборочного оборудования. Возможность применения метода полной взаимозаменяемости является одним из основных признаков высокой технологичности собираемого изделия. Метод полной взаимозаменяемости требует высокой стабильности соблюдения точностных параметров деталей, поступающих на сборку, что приводит к стабилизации всего производственного процесса изготовления изделия, а целесообразность его применения определяется на основании технико-экономического анализа имеющийся опыт комплексной автоматизации производства с применением при сборке метода полной взаимозаменяемости подтвердил безусловную целесообразность его использования при изготовлении ряда изделий массового и серийного производства. Поэтому при разработке технологического процесса автоматической сборки изделия должен производиться перерасчет допусков на составляющие звенья, а в ряде случаев и пересматривается допуск замыкающего звена для перевода сборки изделия по методу полной взаимозаменяемости.
Технологии производства:
© 2009-2013 Все права защищены и принадлежат их владельцам. [+]